Czynniki wpływające na grubość tuszu na płytce drukowanej

Atrament do płytek drukowanych jest powszechnie stosowaną powłoką w przemyśle elektronicznym, która może tworzyć warstwę izolacyjną na płytce drukowanej, chroniąc ją przed zewnętrznymi zakłóceniami środowiskowymi. Jednak grubość tuszu na płytce drukowanej jest bardzo ważnym czynnikiem.

Po pierwsze, jednym z czynników wpływających na grubość farby na deskach jest lepkość farby. Im wyższa lepkość, tym gorsza płynność farby, co skutkuje grubszą warstwą farby. Gdy lepkość atramentu jest zbyt wysoka, łatwo o spłynięcie rowków i bloków, które wpływają na przewodnictwo i estetykę płytki drukowanej. Dlatego lepkość atramentu powinna być odpowiednio dostosowana do różnych scenariuszy zastosowań.

Po drugie, chropowatość powierzchni płytki drukowanej również wpływa na grubość tuszu. Jeśli powierzchnia płytki jest zbyt gładka, tusz z trudnością przylega do powierzchni, tworząc cienką warstwę, co może prowadzić do niewystarczającej grubości powłoki i wpływać na niezawodność obwodu. Jeśli powierzchnia jest zbyt chropowata, może to powodować tworzenie się jeziorek atramentu, co wpływa na estetykę i niezawodność płytki. W sitodruku im bardziej stabilna jest lepkość farby na płycie drukarskiej, tym lepiej. Ale po przeniesieniu na podłoże lepkość wzrasta tak szybko, jak to możliwe.

Ponadto rozcieńczalnik tuszu może również wpływać na grubość powłoki tuszu. Typowe rozcieńczalniki obejmują różne rozpuszczalniki organiczne i wodę. Gdy stężenie rozcieńczalnika jest zbyt niskie, zwiększa się konsystencja farby i zwiększa się również grubość powłoki. Jeśli stężenie rozcieńczalnika jest zbyt wysokie, może łatwo spowodować słabą płynność farby, wpływając na jednorodność i grubość powłoki.

W sitodruku sitodruk jest również ważnym czynnikiem wpływającym na grubość farby. Funkcją ekranu jest kontrola atramentu i obsługa szablonu. Stopień penetracji atramentu powinien być równy ilości atramentu, który jest przenoszony na podłoże, wypełniając każdą siatkę farbą i całkowicie opróżniając każdą siatkę w jak największym stopniu podczas drukowania.

Istnieje wiele parametrów roboczych, które wpływają na grubość tuszu, takich jak twardość skrobaka, kształt przekroju, prędkość drukowania, nacisk drukowania, odległość netto, kąt skrobania itp.

Skrobak do tuszu wykonany jest z elastycznej gumy. Podczas drukowania przedni koniec skrobaka styka się z płytą sitową i jednocześnie tworzy z nią kąt, wywierając nacisk i poruszając się, dzięki czemu farba w ramie sita przecieka przez siatkę i jest przenoszona na podłoże.

W przypadku kształtu interfejsu skrobaka, im ostrzejsza krawędź skrobaka, tym drobniejszy kontakt liniowy, tym mniejsza wydajność atramentu; Im bardziej zaokrąglona krawędź, tym więcej atramentu zostanie wyprodukowane. Dlatego w druku należy odpowiednio dobrać kształt przekroju skrobaka.

Temperatura i wilgotność mają również pewien wpływ na grubość tuszu PCB. Środowisko o wysokiej temperaturze może sprzyjać szybkiemu krzepnięciu atramentu i zwiększaniu grubości powłoki. Wilgotne środowisko może spowodować utratę lepkości i płynności atramentu, wpływając na grubość i jednorodność powłoki.