Do oznaczenia igły e-tester na płytce drukowanej

W procesie produkcji płytki PCB, aby upewnić się, że ogólna jakość spełnia wymagania, konieczne jest przetestowanie parametrów elektrycznych i szybkie znalezienie nieprawidłowych problemów, takich jak odporność na zwarcie. Skutecznie popraw wydajność produkcji PCB, zmniejsz niepotrzebne straty. Test elektryczny polega na sprawdzeniu prądu i napięcia elementów elektronicznych podłączonych do płytki drukowanej w celu wykrycia, czy stan pracy płytki jest normalny. Jeśli prędkość mocowania urządzenia jest zbyt wysoka, prędkość latającej sondy igłowej jest zbyt duża, a ciśnienie jest zbyt duże, ślady igły testowej pozostaną na płytce drukowanej.

Problem ze śladami igły odnosi się do problemu, w którym igła testowa pozostawi ślady na powierzchni płytki miedzianej podczas testu elektrycznego płytki drukowanej. Spowoduje to zmiany pojemności powierzchniowej płytki miedzianej, wpływając w ten sposób na dokładność testu elektrycznego płytki drukowanej. Chociaż problemy ze śladami igły często występują podczas testów elektrycznych płytek drukowanych, możemy ich uniknąć za pomocą pewnych metod.

Obecnie najpopularniejsze metody obróbki powierzchni płytek PCB to HASL i pozłacanie. Różne materiały wpływają na różne metody obróbki, a ich odporność na testy wydajności parametrów elektrycznych jest również inna. Testy wydajności elektrycznej PCB obejmują testy na podłożu igłowym i testy latającej igły. Podczas procesu testowania wpłynęło to na wydajność płytki drukowanej. Obróbka śladu igły jest bezpośrednio związana z obróbką powierzchni innego punktu testowego. Maksymalna szerokość śladu igły na płytce HASL powinna być mniejsza niż 70um. Czynniki wpływające na ślady igły obejmują strukturę sondy, materiał i metodę kontroli.

Podczas procesu testu elektrycznego konieczna jest automatyczna kontrola odpowiednich parametrów, takich jak wysokość podnoszenia igły, silnik krokowy, parametry podziału i prędkość początkowa. Test wyzwolił działanie zwalniające na mikroczujnik ciśnienia mechanizmu sondy, ale ze względu na wpływ czujnika ciśnienia proces był niekontrolowany podczas testu sondy, co skutkowało różnymi poważnymi defektami w postaci śladów po igłach, które nie mogły spełnić wymagań testów branżowych. Ta konwencjonalna metoda sterowania ruchem sondy testowej nie zapewnia dobrej kontroli. Obecnie bardziej zaawansowana metoda kontroli może zainstalować czujnik laserowy na sondzie testowej, aby zapewnić rozsądną kontrolę śladów po igłach.

Aby skutecznie wykryć problem śladów po igłach generowanych podczas procesu testowego latającej sondy, możemy odtworzyć to zjawisko i ostatecznie określić proces powstawania rys. W tym samym czasie możemy również kontrolować prędkość sondy, prędkość ruchu i głębokość lufy pieca nakładki spawalniczej latającej sondy. Na rysy wpływa problem ciągłego latania igły, skoncentrowany w okolicy wtyku, co skutkuje stosunkowo dużym zagęszczeniem punktów pomiarowych w rzędzie gniazd. Podstawowymi przyczynami śladów po igłach są grubość deski, wysokość podnoszenia igły i prędkość ruchu sondy. Konieczne jest wielokrotne rozważenie kompleksowych czynników wysokości podnoszenia i prędkości poruszania się za deską, aby skutecznie rozwiązać problem śladów po igłach.

Obecnie test latającej sondy obejmuje igły w kształcie noża, igły w kształcie igły i igły o niskim oporze, przy czym różne rodzaje igieł wytwarzają różne ślady po igłach w tych samych warunkach.

Rozwiązywanie problemów ze śladami igły do ​​testów elektrycznych na płytkach drukowanych wymaga złożonego procesu, który uwzględnia wiele czynników. Podejmując odpowiednie działania zapobiegawcze możemy poprawić jakość i wydajność płytek drukowanych przy jednoczesnym zachowaniu wydajności i niezawodności produkcji.